تکه های منگنز الکترولیتی برای فولادسازی: موارد استفاده و انتخاب

منگنز تکه‌های الکترولیتی در فولادسازی زمانی استفاده می‌شود که به افزودن منگنز با خلوص بالا{0} با کنترل دقیق‌تر کربن، فسفر، گوگرد، سیلیکون و سایر عناصر باقی‌مانده نیاز باشد.

برخلاف فرومنگنز یا سیلیکومنگنز، فلز منگنز الکترولیتی عمدتاً به‌عنوان منبع منگنز استفاده می‌شود تا به عنوان یک فروآلیاژ منگنز-آهن یا منگنز-Si. این می تواند زمانی مفید باشد که مذاب از قبل تعادل کربن یا سیلیکون مشخصی داشته باشد و نیاز اصلی تنظیم منگنز بدون وارد کردن مقادیر غیر ضروری سایر عناصر آلیاژی است.

مواد صحیح هنوز به شیمی فولاد هدف، سطح منگنز، محدودیت‌های ناخالصی و عمل آلیاژسازی موجود بستگی دارد. EMM به طور خودکار بهتر از FeMn یا SiMn نیست. زمانی مناسب تر است که مسیر فولادسازی از افزودن منگنز تمیزتر و غلیظ تر بهره مند باشد.

منگنز چندین عملکرد متالورژیکی در فولاد انجام می دهد. هنگامی که تکه‌های منگنز الکترولیتی به‌عنوان منبع منگنز انتخاب می‌شوند، محتوای بالای منگنز آن‌ها امکان دستیابی به این عملکردها را فراهم می‌کند و در عین حال ورودی سایر عناصر آلیاژی را محدود می‌کند.

آلیاژ منگنز برای استحکام و سختی فولاد

منگنز یک عنصر آلیاژی مهم در بسیاری از گریدهای فولادی است. در محدوده ترکیب مشخص شده، می تواند به استحکام، سختی، چقرمگی و سخت شدن کمک کند.

سطح منگنز مورد نیاز باید از شیمی فولاد هدف پیروی کند. منگنز بیشتر به طور خودکار بهتر نیست، بنابراین نرخ افزودن باید از فرمول تولید و تجزیه و تحلیل مذاب حاصل شود تا از یک توصیه دوز عمومی.

منگنز برای کنترل گوگرد در فولادسازی

منگنز همچنین نقش مهمی در کنترل گوگرد دارد. میل ترکیبی قوی برای گوگرد دارد و می تواند سولفید منگنز را تشکیل دهد و به کاهش خطر مربوط به فازهای ذوب پایین سولفید آهن در حین کار گرم کمک می کند.

استراتژی نهایی کنترل{0}}گوگرد همچنان به شیمی کامل فولاد و مسیر پالایش بستگی دارد، بنابراین EMM باید به عنوان بخشی از عمل آلیاژسازی و پالایش کامل ارزیابی شود.

منگنز و اکسیداسیون در تولید فولاد

منگنز می‌تواند در واکنش‌های اکسید‌زدایی در فولادسازی شرکت کند، اما نباید آن را به عنوان تنها یا اولیه اکسیدکننده در هر فرآیندی در نظر گرفت.

بسته به درجه فولاد، مسیر کوره و سطح اکسیژن هدف، عمل اکسیدزدایی واقعی ممکن است شامل سیلیکون، آلومینیوم و سایر مواد نیز باشد.

مفیدترین راه برای مقایسه فلز منگنز الکترولیتی، فرومنگنز و سیلیکومنگنز این است که ببینیم هر ماده چه چیزی به مذاب اضافه می کند.

اگر نیاز اصلی افزایش منگنز و در عین حال محدود کردن ورودی کربن و سیلیکون اضافی باشد، EMM اغلب ماده مرتبط‌تری برای ارزیابی است.

اگر فرآیند نیاز به آلیاژ منگنز حجیم معمولی داشته باشد، فرومنگنز ممکن است مقرون به صرفه تر باشد. اگر منگنز و سیلیکون هر دو مورد نیاز باشند، سیلیکومنگنز ممکن است به طور طبیعی با شیمی مذاب مطابقت داشته باشد.

بنابراین تصمیم باید با فرمول فولاد شروع شود، نه با این فرض که بالاترین-ماده خلوص همیشه بهترین انتخاب است.

منگنز الکترولیتی در چندین سطح خلوص موجود است. عیار صحیح صرفاً با بالاترین درصد منگنز نیست. گریدی است که مشخصات کامل ناخالصی آن مطابق با مشخصات فولاد بدون اضافه کردن هزینه غیر ضروری است.

برای بسیاری از الزامات معمول فولادسازی، اگر شیمی کامل آن مطابق با مشخصات باشد، Mn99.7 می تواند کافی باشد. انتقال به درجه بالاتر باید بر اساس تحمل ناخالصی باشد نه تنها بر اساس درصد منگنز.

اگر محصولی با خلوص- بالاتر در نظر گرفته می‌شود، قبل از تأیید سفارش، شیمی مورد نیاز باید با داده‌های دسته‌ای واقعی مقایسه شود. محصولی مانندتکه های منگنز الکترولیتی-با خلوص بالافقط زمانی باید انتخاب شود که شیمی محکم‌تر با نیاز فولادسازی مرتبط باشد.

گرید منگنز را نباید تنها از منگنز درصد پذیرفت. عناصر باقیمانده می توانند تعیین کنند که آیا دسته با ترکیب شیمیایی فولاد مطابقت دارد یا خیر.

EMM را تنها با Mn% انتخاب نکنید.قبل از تایید ماده، حداقل منگنز و هر حداکثر ناخالصی مربوطه را با شیمی واقعی فولاد مقایسه کنید.

تکه های منگنز الکترولیتی برای تولید فولاد ضد زنگ

تولید فولاد ضد زنگ می تواند به افزودن منگنز کنترل شده همراه با محدودیت کربن، فسفر، گوگرد، سیلیکون و سایر عناصر باقیمانده نیاز داشته باشد.

این باعث می‌شود EMM با خلوص{0} بالا زمانی مفید باشد که منگنز نیاز به تنظیم بدون استفاده از ترکیبی از عناصر مشابه با فرومنگنز یا سیلیکومنگنز معمولی دارد.

برای سری 200-و سایر فولادهای زنگ نزن حاوی منگنز، درجه EMM صحیح همچنان باید از فرمول واقعی فولاد و تحمل ناخالصی انتخاب شود نه از برچسب عمومی "گرید فولاد ضد زنگ".

تکه های منگنز الکترولیتی برای فولادهای خاص{0} و با استحکام بالا

تولید فولاد ویژه و{0}}با استحکام بالا اغلب با پنجره‌های ترکیبی باریک‌تر کار می‌کند. در این شرایط، ارزش EMM توانایی آن در ارائه ورودی منگنز متمرکز است در حالی که به فولادساز کنترل بیشتری بر عناصر باقیمانده ناخواسته می دهد.

بنابراین فایده آن صرفاً «خلوص بالاتر» نیست. این توانایی تصحیح منگنز بدون تغییر غیر ضروری کربن، سیلیکون یا سایر بخش‌های شیمیایی فولاد است.

ترکیب شیمیایی و اندازه پوسته باید به عنوان موارد پذیرش جداگانه در نظر گرفته شود.

یک فرم پوسته پوسته نسبتاً ثابت می‌تواند توزین، بچینگ و آماده‌سازی مواد جانبی{0}}را آسان‌تر کند. ریزدانه‌های بیش از حد، اندازه ذرات مخلوط یا کیسه‌های آسیب‌دیده می‌توانند حتی زمانی که آنالیز شیمیایی قابل قبول باشد، کار حمل و نقل بیشتری ایجاد کنند.

اگر اندازه ذرات برای سیستم تغذیه اهمیت دارد، محدوده مورد نیاز و هر محدودیت جریمه را مستقیماً در مشخصات خرید مشخص کنید و فقط بر کلمه "فلکه ها" تکیه کنید.

برای سفارشات صادراتی، وضعیت کیسه، شناسایی دسته و محافظت در برابر آلودگی نیز باید قبل از بارگیری بررسی شود.

قبل از سفارش ساخت فولاد، مشخصات مواد را با نیاز واقعی تولید هماهنگ کنید.

• درجه EMM:Mn99.7، Mn99.8، Mn99.9 یا حداقل منگنز مورد نیاز دیگر را تأیید کنید.
• حدود ناخالصی:حداکثر C، S، P، Si، Fe، Se یا سایر عناصری که برای عیار فولاد مهم هستند را بیان کنید.
• اندازه پولک:محدوده فیزیکی مورد نیاز و شرایط ریز در صورتی که این موارد بر وزن یا تغذیه تأثیر بگذارد را تأیید کنید.
• COA دسته ای:دسته محموله را در برابر ترکیب شیمیایی توافق شده تأیید کنید.
• بسته بندی:نوع کیسه، وزن خالص، علائم دسته ای و الزامات رسیدگی به انبار را تأیید کنید.
• بازرسی:بیان کنید که آیا-بازرسی شخص ثالث قبل از ارسال لازم است یا خیر.
• اطلاعات تجاری:شامل مقدار، بندر مقصد و برنامه حمل و نقل مورد نیاز است.

برای منبع منظم، نیاز محصول باید از نقل قول تا حمل و نقل ثابت بماند. ماتکه های منگنز الکترولیتیرا می توان در برابر درجه مورد نیاز، محدودیت های ناخالصی، شکل پوسته پوسته و COA دسته ای قبل از نقل قول تایید کرد.

Q1: از تکه های منگنز الکترولیتی در فولادسازی چه استفاده می شود؟
آنها به عنوان منبع منگنز با خلوص بالا برای تنظیم ترکیب و آلیاژسازی استفاده می‌شوند. منگنز همچنین به استحکام فولاد، سخت‌شدگی و کنترل گوگرد کمک می‌کند، وقتی که در شیمی فولاد مورد نیاز استفاده شود.

Q2: آیا Mn99.7 برای تولید فولاد مناسب است؟
اگر مشخصات ناخالصی کامل مطابق با مشخصات فولاد باشد، می تواند برای بسیاری از کاربردهای فولادسازی مناسب باشد. Mn99.7 نباید تنها از درصد منگنز تایید شود. C، S، P، Si، Fe، Se و سایر عناصر کنترل شده مربوطه نیز باید بررسی شوند.

Q3: چرا به جای فرومنگنز از EMM استفاده کنید؟
زمانی که فولادساز به منگنز غلیظ با کنترل دقیق‌تر کربن و سایر ورودی‌های باقیمانده نیاز دارد، EMM مرتبط‌تر است. فرومنگنز برای بسیاری از ملزومات آلیاژی{1}}منگنز فله معمولی مناسب است.

Q4: آیا EMM می تواند جایگزین سیلیکومنگنز شود؟
به صورت خودکار نیست. سیلیکومنگنز عمدا هم منگنز و هم سیلیکون را تامین می کند. اگر مسیر فولادی به هر دو عنصر نیاز داشته باشد، SiMn ممکن است ماده مناسب تری باشد. EMM زمانی مفیدتر است که نیاز اصلی تنظیم منگنز باشد.

Q5: کدام ناخالصی ها باید در EMM برای فولادسازی بررسی شوند؟
موارد رایج عبارتند از C، S، P، Si، Fe و Se. حدود بحرانی به درجه فولاد هدف و مشخصات پذیرش داخلی بستگی دارد.

Q6: یک EMM Batch COA باید چه چیزی را نشان دهد؟
COA باید دسته محموله را شناسایی کرده و اقلام ترکیب شیمیایی توافق شده مورد استفاده برای پذیرش را گزارش کند. نام درجه، عناصر کنترل شده، واحدها و مقادیر گزارش شده باید با مشخصات خرید مطابقت داشته باشد.

ZhenAn تکه های فلزی منگنز الکترولیتی را برای فولادسازی، فولاد ضد زنگ و تولید آلیاژ عرضه می کند. ما می توانیم درجه مورد نیاز، محدودیت های ناخالصی، اندازه پوسته پوسته، Batch COA و اسناد صادرات را با توجه به مشخصات خرید تأیید کنیم.