فرآیند تولید منگنز فلزی الکترولیتی در درجه اول به دو مرحله تقسیم می شود:
(1) تهیه محلول الکترولیتی. در این مرحله پودر سنگ معدن منگنز با اسید معدنی واکنش داده و تحت حرارت قرار می گیرد تا محلول نمک منگنز تولید شود. همزمان، یک نمک آمونیوم به محلول وارد می شود تا به عنوان بافر عمل کند. آهن از طریق اکسیداسیون و خنثی سازی با استفاده از یک عامل اکسید کننده حذف می شود، در حالی که فلزات سنگین با افزودن یک پاک کننده سولفید حذف می شوند. محلول متعاقبا فیلتر شده و جدا می شود. افزودنی های الکترولیتی به محلول اضافه می شوند تا محلول الکترولیتی ایجاد شود. در حال حاضر، لیچینگ اسید سولفوریک منگنز به طور گسترده در تولید صنعتی برای تهیه الکترولیت استفاده می شود. با این حال، روش الکترولیز فلز منگنز با استفاده از محلول نمکی کلرید منگنز هنوز به تولید در مقیاس بزرگ دست پیدا نکرده است. پودر سنگ معدن منگنز مورد استفاده برای تولید سولفات منگنز به رودوکروزیت و پیرولوزیت تقسیم می شود. برای به دست آوردن سولفات منگنز از پیرولوزیت، ابتدا باید پیرولوزیت را احیا و برشته کرد تا مونوکسید منگنز تشکیل شود که سپس با اسید سولفوریک شسته می شود.
(2) فرآیند الکترولیتی. الکترولیت آبی سولفات منگنز که حاوی سولفات آمونیوم است به داخل سلول الکترولیتی محصور در قالب وارد می شود و جریان مستقیم برای شروع الکترولیز اعمال می شود. در طی این فرآیند، فلز منگنز بر روی صفحه کاتد و اکسیژن بر روی صفحه آند رسوب میکند. صفحه کاتد به صورت دوره ای تعویض می شود و محصول الکترولیز تحت غیرفعال شدن، شستشو، خشک شدن و خالص سازی قرار می گیرد تا محصول فلزی منگنز تولید شود.
